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常见几种造成硅胶制品不良的原因

人气:发表时间:2019-07-22
1、机台压力过大,胶料被严重压缩。
 
方法:启模时,压力急剧下降,硫化胶体积增大,制品其它部分受模具限制无法膨胀,而模具对合模线处则可自由膨胀,因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂,应使硫化压力调整到合适的状态,防止过大过小。如果降压后飞边增厚,可酌情减少加料量或加大流胶槽。(压力下冷却后出模)。
 
2、机台温度高、时间短
 
方法:造成硅胶制品抽边的主要原因、制品外部硫化后,由于胶料传热慢,内部还处于未硫化状态,如果这时候降压啓模,内部硫化反应中的发挥物就会迅速外溢,同时由于温度下降,胶料严重收缩,比之前硫化完全的胶料收缩率要大。这两方面的因素使得对合模线处开裂抽边,应当调整硫化条件,采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
 
3、压力不足或压力波动
 
方法:压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。从而使模具稍稍涨开,引起制品开裂,应检查压力或者检查压力波动原因。
 
4、对合模线处局部疏松、胶料之间结合强度小
 
方法:这是造成合模线处局部开裂的常见原因。导致局部松散的原因很多,如模具合模不严,胶料从缝隙中流出过多,放料方法不当。使对合线处某个部位有不明显缺胶;模具结构不合理(对合线方向与加压方向平行是典型的不合理结构,应予以避免),胶料太硬等。具体问题具体加以分析进行改进。
 
5、缓压太迟 ,人工操作原因
 
方法:如果在胶料表面已经硫化后再缓压,常使对合线开裂,注意调整缓压时间,需要操作人员随时注意机台备注以及掌控生产产品的工艺体积摆料,时间和控温的控制等等一系列原因

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